W ostatnich latach, dzięki popularyzacji technologii komputerowej i szerokim zastosowaniu inteligentnej technologii, powstała produkcja niestandardowego sprzętu do automatycznej produkcji. W porównaniu z ogólnym niestandardowym sprzętem, jego najwyższa wydajność i wartość wykorzystania mogą znacznie poprawić wydajność produkcji i zmniejszyć koszty produkcji, więc zyskał popularność rynku i przedsiębiorstw oraz stał się ważnym kierunkiem rozwoju branży produkcyjnej i produkcyjnej, która ma Znaczący wpływ na optymalizację chińskiego mechanizmu produkcyjnego.
Definicja:
Tak zwany niestandardowy sprzęt do automatyzacji to rodzaj dźwięku, lekkiego, elektromechanicznego sprzętu do integracji dostosowanej do specjalnych potrzeb klientów. Jego główną cechą jest użycie komputerowego CNC lub programowalnego kontrolera PLC do kontrolowania różnych ruchomych części, takich jak cylindry, pompy olejowe, silniki, silniki do osiągnięcia określonego działania, aby przetworzyć wykwalifikowane produkty. Powodem, dla którego nazywa się to niestandardowym, jest to, że ten rodzaj sprzętu może wypełnić wymagania określone przez klienta, jeśli klient i produkt zostaną zmienione, nie można go użyć, więc powoduje, że zasięg aplikacji jest bardzo wąski,: Jeśli chodzi o jego projekt, produkcja jest również pełna wyzwań i potencjalnego dużego ryzyka. Jakie są więc główne kroki związane z dostosowywaniem niestandardowego sprzętu do automatyzacji?
Krok 1: Wykonaj program
Rozwiązanie jest kluczem do rozwiązania problemu klienta, a jego dobre lub złe wpływa bezpośrednio na podpisanie umowy biznesowej, a następnie projektowanie i produkcja. Ale często stwierdzamy, że zestaw sprzętu po dużej ciężkiej pracy do projektowania i produkcji stwierdziła, że istnieje wiele miejsc, nie może zaspokoić potrzeb klientów, więc albo dodając części ponowne, ani przez witrynę wielokrotnie modyfikowane debugowanie, niechętnie dostarczane dostarczane Dla klientów, a to rzucanie większość zysków zostanie zjedzona, a nawet utrata pieniędzy. Jest to wynik, którego nikt nie chce widzieć. Patrząc głębiej w powody, myślę, że nie jest wystarczająco głębokie, aby komunikować się z klientem na wczesnym etapie, skrupulatne, produkty klienta, warunki pracy i wymagania techniczne nie są dokładne, do późniejszego projektu i produkcji serii prac ma położył dużą jamę.
Krok 2: Konfiguracja wyboru projektu Po ustaleniu programu musisz rozpocząć projekt lub ustawić rysunki na podstawie oryginalnych rysunków i zmodyfikować je. Proces ten, jeśli jest szczęśliwy, może zostać ukończony za kilka dni, ale jeśli ilość zmiany, prawie konieczne jest obalenie oryginalnych rysunków, ponowne postawienie projektu. Na przykład, ze względu na ograniczenia kosztów, potrzeba dostosowania cylindra, oceny ruchowej w dół, wybierz inne marki, wymagając w ten sposób zmian w instalacji i rozmiaru lub spełnienia nowych wymagań klientów, potrzeba dodania nowych funkcji, ilości Zmiany w rysunkach wzrosną, potrzeba ponownego wyboru obliczeń projektowych, a wreszcie w pełni sprawdzić, czy zmienione rysunki mogą zaspokoić potrzeby programu.
Krok 3: Instalacja i uruchomienie
Kiedy wszystkie rysunki zostaną zrealizowane, w widoczne części outsourcingowe, części outsourcingowe, części domowe, musimy przejść na etap instalacji i uruchomienia. Po tym, jak pracownicy używają kluczy, maszyn spawalniczych i różnych elementów złącznych, części te zostaną zainstalowane w urządzeniu i tych samych wymaganiach rysunków, będziemy mieli poczucie początkowego osiągnięcia, ale nie będziemy mogli być zbyt wcześnie, po zleceniu po zleceniu jest dużym testem mechanicznego, elektrycznego i proceduralnego. Od lokalnego działania do działania w celu otwarcia sygnału, tak aby cylinder, silnik elektryczny, a następnie do procesu ukończenia lokalnego przetwarzania produktu, a na koniec do wspólnej regulacji, symulacji w celu osiągnięcia pełnego procesu produkcji produktu , który wymaga od programistów, projektantów mechanicznych i elektrycznych, we współpracy z personelem zlecającym ukończenie każdego etapu prac produkcyjnych, aby zapewnić, że formowanie przetwarzania produktu jest rozsądne, gładkie, wykwalifikowane. Jeśli logika procesu produkcyjnego pojedynczego produktu jest poprawna, cały system maszynowy należy dalej przetestować, czy jest stabilny i niezawodny. Jest to czas na ustalenie, czy sprzęt jest wykwalifikowany, odnoszący sukcesy i może być dostarczany klientom z pewnością.
Jeśli struktura mechaniczna jest nieuzasadniona, należy ją zmienić, jeśli wykrywanie sygnału nie jest stabilne, wrażliwe lub brakujące, należy skorygować parametry czujnika lub okablowania, instalacji i wielkości pozycji. Jeśli proces nie jest rozsądny, musimy zmodyfikować program, dostosować parametry, tak aby skok działania, prędkość, prędkość silnika, prędkość i inne parametry, aby uzyskać dokładniejszą regulację.
Naszym ostatecznym wymogiem sprzętu jest to, że możliwe jest po prostu włączenie zasilania do konsoli, uruchomienie przycisku operacji, a następnie wypełnienie przepływu pracy bez przeszkód, przynosząc klientowi znaczne korzyści ekonomiczne.
Krok 4: Usługa po sprzedaży
Trudność usługi posprzedażnej jest to, że warunki witryny klienta są często bardzo proste, słabe, w utrzymaniu sprzętu, transformacja ma duże trudności. Wymaga to od nich kompleksowych umiejętności w celu przezwyciężenia wszystkich trudności, zrozumienia zarówno mechanicznych, jak i elektrycznych, a nawet zrozumienia modyfikacji i działania programu (oczywiście może to być modyfikujące parametry). Awaria lub wady sprzętu polowego są często spowodowane nieodpowiednim projektowaniem lub nieostrożnym instalacją i uruchomieniem, ale także przez niewłaściwe działanie klienta lub zmiany w warunkach pracy, co wymaga od personelu usługi po sprzedaży , a czasem wymaga współpracy głównego obozu firmy.
W każdym razie niestandardowy sprzęt do automatyzacji w kontekście produkcji przemysłu 4.0, ogólny trend, stał się głównym nurtem wymiany maszyn, modernizacji przemysłowej.
